Warum 70 % der Hardware-Startups vor der Produktion scheitern – und wie Sie zur Ausnahme werden

Eine Hardware-Startup zu gründen, ist nichts für schwache Nerven. Während Software-Unternehmen oft von niedrigen Eintrittsbarrieren und schnellen Iterationen profitieren, sehen sich Hardware-Startups einzigartigen und gnadenlosen Herausforderungen gegenüber.

Laut CB Insights und branchenspezifischen Schätzungen erreichen über 70 % der Hardware-Startups niemals die Massenproduktion. Diese Misserfolge sind selten auf mangelnde Innovation zurückzuführen – sondern auf die Kluft zwischen einer großartigen Idee und den harten Realitäten von Fertigung, Zertifizierungen und Skalierung.

Dieser Artikel richtet sich an Gründer, Ingenieure, Produktmanager und Investoren, die die typischen Stolpersteine verstehen – und lernen wollen, wie man sie überwindet.

Der Hardware-Friedhof: Warum so viele Startups scheitern

Ein funktionierender Prototyp ist nur der erste Schritt. Viele Startups gehen fälschlicherweise davon aus, dass ein Prototyp bedeutet, sie seien „fast bereit“ für den Markt. In Wirklichkeit ist der Abstand zwischen einem handmontierten Demo-Gerät und einem CE-zertifizierten, serienreifen Produkt enorm.

Von der Materialbeschaffung und Fertigungstauglichkeit bis hin zu gesetzlichen Anforderungen und Bauteilveralterung – in der Phase nach dem Prototypen sterben die meisten Hardware-Träume.

Die 5 häufigsten Fehler, die Hardware-Startups ruinieren

1. Design nicht produktionsbereit

Ein Prototyp kann gut aussehen und funktionieren – das heißt aber noch lange nicht, dass er für die Produktion geeignet ist. Oft sind PCB-Layouts nicht für SMT-Linien optimiert, Stücklisten (BOM) enthalten veraltete Komponenten und wichtige Dateien (z. B. Gerber, Pick-and-Place oder 3D-STEP-Modelle) sind unvollständig oder widersprüchlich.

Ohne eine frühzeitige DFM-Prüfung (Design for Manufacturability) werden solche Probleme meist zu spät erkannt – mit teuren Verzögerungen, Nacharbeiten oder kompletten Redesigns als Folge.

2. Kein Fokus auf DFM, EMV oder CE/FCC-Zertifizierungen

EMV-Probleme, Strahlung, ESD-Empfindlichkeit – all das zeigt sich nicht auf dem Labortisch. Vorschriften wie CE oder FCC erfordern spezielle Designpraktiken: Schirmung, Layout-Regeln, Isolationsstrategien und Testverfahren. Werden diese nicht frühzeitig berücksichtigt, wird die Zertifizierung zur Hürde.

Startups planen diese Prozesse oft nicht ein oder unterschätzen Aufwand und Kosten. Ein Scheitern bei der Zertifizierung bedeutet meist das Scheitern des Produkts.

3. Prototypen, die nicht skalieren

Startups lieben 3D-Druck, Entwicklungsboards und handgelötete Komponenten. Doch diese Lösungen sind nicht skalierbar. Ein Prototyp mit THT-Bauteilen und empfindlichen Kabeln lässt sich nicht ohne umfangreiche Änderungen in Serie bringen.

Skalierung erfordert Überlegungen zur Bauteilbeschaffung, Fertigungstoleranzen, Gehäusefertigung und thermischem Verhalten unter Last. Ohne diese entsteht eine gefährliche Lücke zwischen MVP und Serienfertigung.

4. Wahl des falschen EMS-Partners

Die Kosten sind entscheidend – aber der billigste EMS-Anbieter kann zum Bumerang werden. Startups brauchen Partner, die ihre Annahmen hinterfragen, Daten validieren, durch DFM-Prozesse führen und volle Rückverfolgbarkeit gewährleisten.

Ein EMS ohne Engineering-Support, Prüfmittel oder Zertifizierungserfahrung liefert genau das, was Sie senden – auch wenn es fehlerhaft ist. Und die Verantwortung (und die Kosten) liegen bei Ihnen.

5. Mangel an Transparenz und Rückverfolgbarkeit

Rückverfolgbarkeit ist von Tag eins an entscheidend. Ohne sie lassen sich Fertigungsfehler, Bauteilausfälle oder Kundenreklamationen nicht nachvollziehen. In regulierten Branchen wie Medizintechnik, Verteidigung oder Automotive kann fehlende Rückverfolgbarkeit Projekte zum Stillstand bringen.

Startups, die dieses Thema ignorieren, stehen häufig vor teuren Nacharbeiten, fehlgeschlagenen Audits oder gar Rückrufen.

Wie Hemargroup Ihnen hilft, die Erfolgsquote zu erhöhen

Hemargroup arbeitet mit Startups in ganz Europa – insbesondere in kritischen Bereichen wie IoT, Medizintechnik und Verteidigung. Unsere Mission: Sie vom Konzept zur Serie zu begleiten – mit weniger Überraschungen und besseren Ergebnissen.

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